隨著科技水平的提高，對減速機等傳動裝置齒輪的精度與運行中產生的噪音問題提出了更高的要求，我們通過對傳動機構的研究，得出了如下結論：
一.原料品質的保障
一般用于生產齒輪的材質為40 Cr,20 CrMnTi,40 CrNi和45鋼。為確保原料品質，本公司采用定點采購方式，即購買首鋼、寶鋼、邯鋼等公司所出產的高品質鋼，并在出廠后進行化學成分檢驗、晶粒度測試、清潔度檢測，以方便對熱處理過程進行適時調整，并能有效地降低熱處理變形，從而改善齒形加工的品質。
二.防止熱加工中的產品變形
為了去除齒輪內里的殘余應力，對齒坯進行了粗、精鍛造。在進行正火或調質過程中，必須保證爐溫的均一，并使用工作臺，以保證工件的受熱和降溫；應盡可能使用含氰的方法，其溫度低，變形小，而且價格較低，而且價格較低，因此，在氰化工藝中，應使用 UNIC的點狀滲碳法；采用局部高頻和經氰化的齒輪零件，可以采用軟氮技術來提高其表面的硬度和更厚的白色光亮。
三.改善齒形零件的精確性
1.改善齒輪孔徑的精確性：齒形孔徑的大小精度應在孔徑偏離的中心位置處，通常為0.003至0.005毫米，若過差且不在孔徑的規定之內，則應分開改為切齒處理；在此期間，鉆孔的平直度應小于0.003 mm；
2.對齒坯的端部跳躍和徑向跳躍進行了嚴格的控制：齒坯的端部跳躍是影響齒的公差的重要因素，在對齒坯進行處理時，必須保證齒坯的平整度在0.01 mm之內，并在模具上進行精密鉆孔，以保證孔距與端部之間的跳躍誤差；為了保證齒環的徑向跳躍，必須使用100%的靠表校圓。
四.切齒加工中的措施
1.齒輪工具
①從國外采購的所有齒輪工具，都要經過嚴格的檢測，合格后，所有的齒輪工具，都要經過精修；
②所有的齒形工具均經電鍍，以增加工具的耐用性，并能有效地減少工具齒頂面的磨耗，避免齒根產生過度的弧形；
③齒輪在m=0.3-0.8之間，使用頂切式滾刀；m=1至2的齒面修圓刀具，其修圓范圍R為0.1~0.15米；④改進齒尖干擾，增大（0.05~0.1）米，而不降低齒輪的強度；提高工具的齒尖使用壽命，防止齒根間的干擾。
2.切齒的處理：①機械裝置的精密程度每年都要進行一次，如果質量不合格，就需要進行維修，尤其是主軸的直徑小于0.01毫米，刀軸直徑小于0.005毫米，刀軸移動小于0.008毫米，刀具直徑小于0.003毫米，末端跳動小于0.004毫米；②切削刀具的主軸外直徑與工件鉆孔之間的距離應為0.001~0.004 mm；主軸上的絲線必須在兩個頂端的位置下，用螺旋研磨機進行研磨，以確保縱向精度≥0.003 mm，直徑偏差≥0.005 mm；模具并緊螺帽應確保一次裝夾完成的內線和基準表面，并且襯墊的平整度也要≥0.003 mm；③已完成的齒輪零件應由專業質檢人員進行評定，其檢測的內容包括：Fw, Fr, Fi″，fi″，Fβ，Ff。
五.熱處理工藝
1.為了確保加工的準確性，減少了制造費用，對齒面進行了軟氮化和高頻硬化的齒形零件，采取熱處理后再進行打孔的工藝；
2.針對經氰化的齒輪孔徑，均使用了阿基米德螺旋線的定徑定位法。
六.堅持安全生產
數據表明，齒形振動產生的噪音占總噪音的30%以上。為此，我公司對此進行了如下的處理：所有的齒輪件在處理完后都使用工作臺進行搬運；齒輪類的工件在滾齒后，應及時用塑料管進行下一步加工，并用塑料套裝運；對已進行過硫化的齒輪片進行了液態噴砂，并對其進行了珩磨，以消除齒面上的毛邊，改善了其表面的光潔度和精確性。
我公司作為一家專業生產行星齒輪減速機的實體工廠，我們擁有核心技術團隊和先進加工設備，通過消化整合世界前沿生產工藝流程，現已形成獨有體系，是大陸地區較早投入研發制造高精密減速機的廠家。通過對各方面的積極措施，我們贏得了廣大客戶的贊譽。通過多年的大量生產，證實了上述方法的有效性和成效。現產品配套范圍已涵蓋彎管機械、機床專機、切割機械、木工機械、玻璃、化纖、紡織、包裝、機器人等自動化領域，廣獲好評。